Rynek oczekuje coraz wyższej jakości za coraz niższą cenę, coraz krótszych serii i szybszych dostaw. Spełnienie tych wymagań jest niemożliwe bez aplikacji najnowocześniejszych technologii do procesu przygotowania produkcji. W nowoczesnej firmie esencją innowacyjnych technologii jest krojownia – podkreśla Jerzy Skałoń, współwłaściciel firmy SEMACO z Krakowa, dodając, że często ręczne krojownie są głównym powodem niskiej efektywności wielu producentów odzieży.

PM-Innowacje: Często powtarza Pan, że ekonomiczny sukces producenta odzieży zaczyna się od właściwej obsługi procesu przygotowania produkcji. Właściwej, czyli jakiej? Jerzy Skałoń: Konieczny początek to wdrożenie komputerowego systemu przygotowania produkcji. System InvenTex CAD/CAM, obecny w Polsce od 11 lat, zapewnia porządek i pełną obsługę procesu przygotowania produkcji odzieżowej, tapicerki meblowej i innych branż obróbki tekstyliów. Moduł PDS umożliwia w pełni cyfrową obróbkę form i szablonów odzieżowych. Wprowadzenie cyfrowych szablonów do systemu odbywa się za pomocą klasycznej digitalizacji z pomocą digitizerów tablicowych, przez fotodigitalizację – automatyczne przetworzenie cyfrowych zdjęć rzeczywistych, zwykle papierowych szablonów, import danych z innych systemów CAD lub konstrukcję nowych form odzieżowych od podstaw. Stopniowanie szablonów jest wydajne i precyzyjne. Obsługa wersji produkcyjnych, kompletowania wyrobów oraz tworzenie ich podstawowej dokumentacji technicznej to dalsze atuty. Moduł MGS służy do zaawansowanego tworzenia układów rozkroju. InvenTex CAD/CAM to własny produkt SEMACO – jedyny, specjalistyczny w naszej branży system CAD/CAM wytwarzany w Polsce.

PM-I: Ile firm w Polsce korzysta już z systemu InvenTex CAD/CAM? JS: Obecnie ponad 300 użytkowników w Polsce przygotowuje produkcję w oparciu o systemu InvenTex CAD/CAM. Ale mamy także wielu klientów za granicą.

PM-I: Wdrożyliśmy już do krojowni system komputerowy. Co dalej? JS: Kolejny etap to profesjonalna lagowarka, zapewniająca wzrost wydajności warstwowania tkanin i dzianin. Maszyna mierzy bieżące naprężenie rozwijanego materiału, umożliwiając układanie beznapięciowe, istotne w przypadku trudnych, na przykład elastycznych, materiałów. Lagowarki OTEMAN i SERKON eliminują rozciąganie materiałów elastycznych, podczas gdy lagowanie ręczne różnicuje naprężenia materiału w różnych warstwach. Wymusza też tworzenie krótkich nakładów, ponieważ efekt rozciągania materiału wzrasta w miarę wzrostu długości nakładu. Krótkie układy kroju obniżają efektywność zużycia materiałów, zwiększając odpad. Profesjonalna lagowarka wyrównuje w automacie boczną krawędź materiału, zapewnia łatwy załadunek i wyładunek rolek, rozwijanie, a w razie potrzeby – powrotne zwijanie materiału. SEMACO oferuje lagowarki do każdego zadania i na każdą kieszeń.

PM-I: Rozmawiamy o informatyzacji procesu przygotowania produkcji, przedstawiamy obok możliwości autorskiego systemu InvenTEX CAD/CAM, zastosowania lagowarek, ale przecież sercem każdej krojowni jest cutter… JS: …no właśnie, chciałbym poświęcić szczególną uwagę urządzeniu, stanowiącemu najdroższy element nowo­czesnej krojowni – jest nim cutter do automatycznego, wielowarstwowego rozkroju. Mamy satysfakcję, współpracując z firmą, będącą ekspertem w tej dziedzinie, firmą z ogromnym doświadczeniem i potencjałem innowacyjnego rozwoju. Mówię, oczywiście, o włoskiej firmie OROX, dla której najlepszą rekomendacją w Polsce jest zadowolenie kilkudziesięciu polskich nabywców cutterów OROX-InvenCut. OROX działa na światowym rynku od siedmiu lat, rozwijając zaawansowa­ne urządzenia do rozkroju materiałów tekstylnych. Właścicielem firmy OROX jest Roberto Zanesi – pionier i twórca nowoczesnych technologii rozkroju materiałów tekstylnych we Włoszech. Roberto Zanesi jest pomysłodawcą i głównym konstruktorem pierwszego we Włoszech cuttera do automatycznego

rozkroju, stworzonego w roku 1991 w firmie FKsystema. Firma OROX to zespół doświadczonych ekspertów mechaniki precyzyjnej i robotyki, znających branżę odzieżową. Dewizą firmy, z którą SEMACO – jako partner OROX w Polsce – w pełni się utożsamia, jest przekonanie, że konkurencyjność osiąga się i utrwala, dzięki innowacyjności i jakości produktów oraz szacunku dla klienta. Stwierdzenie to wydaje się oczywiste, zwłaszcza, że jest często powtarzane, ale OROX i SEMACO realizują je w praktyce.

PM-I: Dlaczego SEMACO związało się z firmą istniejącą na rynku zaledwie siedem lat?
JS: Bo lubimy współpracować z najlepszymi, co dziś nie zawsze jest równoznaczne z długowiecznością firmy. OROX to średnie przedsiębiorstwo, które w obecnej sytuacji rynkowej jest w stanie bezpiecznie przeżyć i nadal rozwijać się, bo nie musi utrzymywać ogromnej nadbudowy. OROX dostarcza produkty zapewniające ich użytkownikom nie tylko konkurencyjność wobec producentów z tych krajów, gdzie koszty pracy są dużo niższe, ale także wysoką jakość produkcji. OROX wreszcie stosuje outsourcing, zlecając specjalistycznym firmom zewnętrznym zaawansowane technologicznie procesy produkcyjne. Dzięki temu optymalizuje koszty, ma ciągły dostęp do najlepszych specjalistów z wielu dziedzin, którzy gwarantują innowacyjność oraz błyskawiczną reakcję na potrzeby i sugestie klientów.

PM-I: Jednak wedle obiegowej opinii włoscy inżynierowie nie należą do europejskiej czołówki?
JS: Włosi w ostatniej dekadzie osiągnęli ogromny postęp technologiczny i jakościowy. We Włoszech istnieje nadal produkcja odzieżowa, działa tu kilkudziesięciu znanych producentów sprzętu prasowalniczego, kilkunastu producentów lagowarek, co najmniej sześciu producentów cutterów do wielowarstwowego rozkroju materiałów tekstylnych, kilku poważnych producentów specjalistycznych maszyn do szycia, a OROX jako jedyna dziś firma na świecie, oferuje zupełnie nowy, unikatowy i innowacyjny projekt cuttera. Siedziba firmy OROX mieści się przy via Italia 1. To dobra wróżba. Zajmujemy się cutterami od 10 lat, znamy dość dobrze cuttery naszych konkurentów. Zabrzmi to może nieskromnie, ale w oparciu o lata naszych doświadczeń i ściśle inżynierskie podejście, twierdzimy i możemy bronić twardymi argumentami opinii, że oferowany przez nas cutter OROX-InvenCut, z punktu widzenia użytkownika, to obecnie NR 1 wśród znanych nam na świecie.

PM-I: Zabrzmiało to dumnie i życzymy Panu, aby klienci SEMACO, traktujący krojownię jak kluczowy dział wdrażania nowych technologii, podzielali i upowszechniali tę opinię.
JS: Na zakończenie powtórzę jeszcze raz to, co wielokrotnie podkreślałem: każda inwestycja w krojowni przynosi natychmiastowe, wymierne i widoczne gołym okiem korzyści. Jest niewiarygodne, że wielu producentów mających możliwości finansowe, zwleka latami z koniecznymi inwestycjami w nowoczesne wyposażenie krojowni. Ponoszą przez to wielotysięczne straty w każdej strefie: jakości, wydajności, organizacji i finansach. Inwestycja kolejno w nowoczesny system CAD/CAM, doposażony w super inteligentny moduł automatycznego planowania najbardziej zoptymalizowanych i efektywnych układów kroju, w lagowarkę, wreszcie – w automatyczny cutter, to dziś już nie zbytek, tylko bezwzględna potrzeba.

Rozmawiała: Alicja Gajos
(Wywiad w czasopiśmie Przemysł Mody Innowacje 1/2011)

Artykuł dostępny w pełnej wersji w pliku pdf

Wyposażenie krojowni powinno być w firmach przemysłu mody esencją nowych technologii. Tak jest we Włoszech, które nadal wytwarzają tekstylia i odzież najwyższej jakości. A że sprawdzianem nowych technologii jest produkcja, to właśnie Włosi przodują w tworzeniu i wdrażaniu innowacji, które radykalnie zmieniają pracę krojowni. Nieefektywny system pracy krojowni w naszych firmach odzieżowych odzwierciedla kondycję całego rodzimego przemysłu mody borykającego się z, trwającym przez wiele lat, efektem silnej złotówki. Nie opłacało się eksportować, trudno więc było inwestować. Zwłaszcza, że jeszcze kilka lat temu inwestycje w nowoczesną krojownię były bardzo kosztowne, a i rozwiązania mniej nowoczesne. O innowacyjnych rozwiązaniach krojowni rozmawiamy z panem Jerzym Skałoniem – współwłaścicielem firmy SEMACO z Krakowa.

PRZEMYSŁ MODY-Innowacje: Charakteryzując nowoczesną krojownię zacznijmy od przedstawienia, krok po kroku, procesu jej modernizacji? JERZY SKAŁOŃ: Wdrożenie komputerowego systemu przygotowania produkcji to konieczny początek. Oferowany przez nas system InvenTex CAD/CAM wprowadza porządek i kompleksową obsługę procesu przygotowania produkcji w przemyśle odzieżowym, tapicerki meblowej i innych branżach, bazujących na obróbce materiałów tekstylnych. System składa się z dwóch głównych modułów: PDS i MGS. PDS wykorzystujemy do tworzenia szablonów poprzez: digitalizację szablonów już istniejących w postaci kartonowej, ich konstrukcję od podstaw lub modelowanie, jak też do stopniowania, tworzenia wersji produkcyjnych, kompletowania wyrobów i tworzenia podstawowej dokumentacji technicznej. Moduł MGS służy do planowania efektywnych układów kroju. InvenTex CAD/CAM jest własnym produktem SEMACO, jedynym systemem CAD/CAM wytwarzanym w Polsce i jedynym wykorzystującym system relacyjnej, bazy danych SQL, co zapewnia integrację i bezpieczeństwo danych, pracę wielostanowiskową, brak ograniczeń pracy w wielu lokalizacjach. Korzyści użytkownika to: oszczędzające czas, efektywne zarządzanie wyrobami – modelami i szablonami. Także, dzięki cyfrowej kontroli procesu – precyzja i bezbłędność. Również – skrócenie, nawet o 90%, czasu na stopniowanie rozmiarów z niemal nieograniczonym rozszerzeniem rozmiarówki. Kolejne korzyści to: ograniczenie lub minimalizacja strat w zużyciu materiałów, podniesienie jakości wyrobów poprzez dostarczanie na szwalnię elementów o prawidłowych kształtach. Efekt sumaryczny? Zdecydowany wzrost wydajności i jakości procesu przygotowania produkcji, co zapewnia zwrot inwestycji w bardzo krótkim czasie oraz odniesienie dochodowości produkcji w wieloletniej perspektywie. InvenTex CAD/CAM umożliwia w oparciu o jego strukturę oraz moduł PDM – Product Data Management, czyli tzw. teczka technologiczna, stworzenie zarządzania cyklem procesów PLM – Product Lifecycle Management, czyli zarządzania cyklem życia produktu. Obecnie już ponad 250 użytkowników korzysta w Polsce z systemu InvenTex CAD/CAM.

PM-I: Wdrożyliśmy już system komputerowy. Co dalej? JS: Kolejny etap to profesjonalna lagowarka. Jest to samojezdna maszyna jeżdżąca po stole do warstwowania materiałów, której zastosowanie zapewnia wielokrotny wzrost wydajności warstwowania materiałów tekstylnych wykorzystywanych w produkcji: tkanin lub elastycznych dzianin. Dobrej klasy urządzenie posiada dynamiczny pomiar bieżącego naprężenia układanego materiału, umożliwiający tzw. układanie beznapięciowe, szczególnie istotne w przypadku materiałów elastycznych. Oferowane przez nas lagowarki OTEMAN oraz SERKON zapewniają likwidację efektu rozciągania materiałów elastycznych – nieuniknionego przy lagowaniu ręcznym i powstawania różnych naprężeń w kolejnych warstwach. Lagowanie ręczne wymusza zwykle tworzenie krótkich nakładów, gdyż przy tej prostej metodzie warstwowania niepożądany efekt rozciągania materiału wzrasta ze wzrostem długości układu. Krótkie układy kroju powodują także obniżenie efektywności wykorzystania materiału, zwiększając jego odpad. Profesjonalna lagowarka wyrównuje automatycznie boczną krawędź materiału, zapewnia bardzo szybki i łatwy załadunek i wyładunek rolek, rozwijanie oraz – w razie potrzeby – powrotne zwijanie materiału. Ułatwia także wprowadzenie systemu przeglądania materiału dla weryfikacji długości fabrycznego nawoju w rolce oraz analizy wad. Jest to urządzenie, którego zakup zapewnia zwrot środków w krótkim czasie i wzrost dochodów w okresie wielu lat eksploatacji. Jednak urządzeniem, któremu chciałbym poświęcić najwięcej uwagi, jest cutter do automatycznego, wielowarstwowego rozkroju. Mamy satysfakcję, że także w tym zakresie współpracujemy z firmą, którą z powodzeniem można i należy kwalifikować do grona rzeczywistych ekspertów w tej dziedzinie, z ogromnym doświadczeniem i potencjałem innowacyjnego rozwoju, nakierowanego na satysfakcję klienta – włoską firmą OROX.

PM-I: OROX to chyba firma z niewielkim stażem. Przemysł mody zna oferty takich firm jak LECTRA, GERBER czy INVESTRONICA… JS: …i właśnie docenia ofertę firmy OROX, działającej od pięciu lat, skoncentrowanej na zaawansowanej technologii cięcia materiałów tekstylnych. Pięć lat to niewiele, ale firma przeszła w tym czasie znaczącą ewolucję. Twórcą i właścicielem firmy OROX jest Roberto Zanesi – nestor sektora nowoczesnych technologii rozkroju materiałów tekstylnych we Włoszech, zarazem pomysłodawca i główny konstruktor pierwszego cuttera do automatycznego rozkroju, stworzonego w firmie FKsystema w roku 1991. Firmę OROX tworzy i wspiera zespół ekspertów, którzy od dziesięcioleci rozwijają branżę maszyn krojczych, mechaniki precyzyjnej i robotyki. Dewizą firmy, z którą SEMACO – jako jej partner w Polsce, w pełni się utożsamia – jest przekonanie, że konkurencyjność osiąga się i utrwala innowacyjnością i jakością produktów. Stwierdzenie niby oczywiste i często słyszane, ale z tą różnicą, że OROX realizuje je w praktyce. OROX stosuje najbardziej efektywną metodę szerokiego outsourcing’u, zlecając wyspecjalizowanym firmom zewnętrznym zaawansowane technologicznie procesy produkcyjne,

zapewniające najwyższe technologie i najwyższą jakość wykonania. Umożliwia to ciągły dostęp do najnowszych metod i technologii, optymalizację kosztów, dostęp do specjalistów z wielu dziedzin, wyższą elastyczność w działaniu, a w efekcie – znaczne podniesienie bezpieczeństwa organizacji. OROX to średnie przedsiębiorstwo, które w obecnej sytuacji rynkowej jest w stanie przeżyć i nadal rozwijać się, bo nie musi utrzymywać ogromnej nadbudowy. Oferuje produkty zapewniające ich użytkownikom konkretną możliwość stania się wydatnie konkurencyjnymi względem innych, także w stosunku do krajów, gdzie koszty pracy są bardzo niskie.

PM-I: Jednak nadal często słyszymy, że włoskie rozwiązania są jakościowo gorsze, na przykład od niemieckich? JS: Z potocznymi opiniami trudno dyskutować. Czterdzieści lat temu japońskie produkty były oznaką niskiej jakości. Dziś w pierwszej dwudziestce najmniej awaryjnych samochodów, według rankingu Warranty Direct, jest 19 samochodów japońskich, żadnego włoskiego, żadnego niemieckiego. A jednak Lamborghini, Ferrari, Maserati, Pagani są włoskie. To najwyższe technologie… i każdy ma duszę! Jeszcze niedawno Made in China też było synonimem niskiej jakości. Wszystko się zmienia. Na globalnym rynku nie należy stosować uproszczeń, ale warto analizować fakty. A jest faktem, że Włosi w ostatniej dekadzie osiągnęli ogromny postęp technologiczny i jakościowy. We Włoszech istnieje nadal produkcja odzieżowa, we Włoszech jest kilkudziesięciu poważnych producentów sprzętu prasowalniczego, kilkunastu producentów profesjonalnych lagowarek, co najmniej siedmiu producentów cutterów do wielowarstwowego rozkroju materiałów tekstylnych, wielu poważnych producentów specjalistycznych maszyn do szycia. Natomiast w Niemczech nie ma już od wielu lat produkcji odzieżowo-tekstylnej, dlatego brakuje tam i branżowych specjalistów, i rozwoju na bazie doświadczeń produkcyjnych. Nowe rozwiązania i technologie powstają na rynkach o wysokiej kulturze technicznej dzięki ciągłej, zwrotnej informacji z produkcji. Świat jest dziś przepojony i zmęczony hipokryzją, chwytami marketingowymi rynkowych gigantów, przez których, między innymi, dobrze rozwijający się rynek i trwająca od wielu lat koniunktura, w końcu się załamały, fundując nam kryzys zaufania. Firma OROX powstała w czasach, gdy nikt nie spodziewał się kryzysu a dziś jako jedyna firma na świecie, oferuje zupełnie nowy, unikatowy i innowacyjny projekt cuttera. Jakość, badania i rozwój, innowacyjność i przede wszystkim produkcja na miejscu, to jest prawdziwe Made in Italy.

PM-I: Jest pan świetnym propagatorem włoskiej kreatywności a lista 10 atutów, jaką zamieszczamy obok, szczegółowo informuje o innowacyjności cutterów OROX. Jednak naszych Czytelników interesują konkretne korzyści dla użytkowników tych urządzeń? JS: Po pierwsze – wielokrotny wzrost wydajności pracy krojowni przy ograniczeniu personelu obsługi, po drugie – najwyższa jakość wykrojów dla szwalni dzięki cyfrowej realizacji procesu rozkroju, po trzecie – ograniczenie zależności krojowni od zwykle dość liczebnego personelu, jego doświadczenia i manualnych umiejętności, po czwarte – możliwość szybkiej realizacji niskoseryjnych i jednostkowych zleceń, dzięki zwielokrotnieniu wydajności rozkroju. Po piąte – przyjazna obsługa, także przez niewykwalifikowany personel, po szóste – niezawodność w działaniu. A przede wszystkim – olbrzymie oszczędności finansowe.

PM-I: …i to jest dziś najistotniejszy argument dla producentów. Mówi Pan dużo o osiągnięciach włoskiego partnera SEMACO, a niewiele o własnej firmie… JS: … SEMACO to działająca od prawie 20 lat w Polsce firma, która idealnie trafia z rozwiązaniami krojowni do firm w Polsce. Własny, ultranowoczesny software InvenTex, sprzęt od sprawdzonych producentów, wyznających i realizujących te same co my, pełne humanitaryzmu zasady współpracy, gwarantują pełne zaangażowanie i koncentrację na wsparciu naszych klientów. Powtórzę: każda inwestycja w krojowni przynosi natychmiastowe, wymierne i widoczne gołym okiem korzyści. Jest niewiarygodne, że wielu producentów mających możliwości finansowe, zwleka latami z koniecznymi inwestycjami w wyposażenie krojowni. Ponoszą przez to wielotysięczne straty w każdej strefie: jakości, wydajności, organizacji i finansach. Inwestycja kolejno w nowoczesny system CAD/CAM, doposażony w super inteligentny moduł automatycznego planowania najbardziej zoptymalizowanych i efektywnych układów kroju, w lagowarkę, a na końcu w automatyczny cutter, to dziś już nie zbytek, tylko bezwzględna potrzeba. Zainwestowane środki, już wcale nie tak wielkie jak wielu się obawia, zwracają się w ciągu jednego roku lub dwóch. Takie są fakty. Jesteśmy do dyspozycji tych, którzy już wiedzą, że to postęp kreuje jakość i efektywność. SEMACO od roku 2005 uzyskuje co roku certyfikat przedsiębiorstwa Fair Play, a od roku 2006 co roku certyfikat Solidna Firma. Jesteśmy partnerem, któremu można w pełni zaufać.

PM-I: Dziękujemy za rozmowę, życząc sukcesów w unowocześnianiu krojowni w polskich firmach.

Rozmawiała: Alicja Gajos (Wywiad w czasopiśmie Przemysł Mody Innowacje 2-3/2009)

Artykuł dostępny w pełnej wersji w pliku pdf

Systemy informatyczne, dziś pomagające w rozwiązywaniu palących spraw, będą podstawą i nieodzownym narzędziem do rozwiązywania problemów, jakie przyjdą jutro. Firmy, które chcą sprostać wymaganiom trudnego, globalnego rynku, muszą inwestować w nowoczesne rozwiązania IT. O innowacyjnych rozwiązaniach informatycznych dla firm z branży odzieżowej rozmawiamy z Panem Jerzym Skałoniem, współwłaścicielem firmy SEMACO.

PRZEMYSŁ MODY INNOWACJE: Trudna sytuacja prowokuje do pytań o przyszłość branży. Czy odpowiedzi jakie przynoszą liczne analizy i prognozy można uporządkować w krótką, kilku punktową listę istotnych zagadnień i problemów?
JERZY SKAŁOŃ: Spróbujmy. To problemy związane z kluczowymi zmianami procesów wytwarzania odzieży w większości firm działających międzynarodowo, jak też i lokalnie. Pierwszy problem to konieczność ograniczania kosztów przedprodukcyjnych projektowania i rozwoju nowych wyrobów. Drugi – zapewnienie jednolitych standardów jakości w procesie projektowania, zatwierdzania i realizacji produkcji. Trzeci – zapewnienie efektywnej komunikacji między rozdzielonymi ogniwami procesu wytwarzania. Czwarty – skrócenie czasu tworzenia wzorów i zatwierdzania ich do produkcji. Wreszcie problem piąty – ograniczanie zużycia coraz droższych materiałów tekstylnych.

PMI: Wymienione problemy oznaczają poszukiwanie oszczędności na wszystkich etapach Wytwórczości, co jest oczywiste w czasie kryzysu.
JS: Wciąż słyszymy i mówimy o ograniczaniu kosztów produkcji. W koszty produkcji często wliczane są koszty przedprodukcyjne – projektowania, konstrukcji szablonów, przygotowywania wzorów przeszyć oraz ich zatwierdzanie do produkcji. Dzieje się tak, gdy wszystkie etapy produkcji są realizowane w jednym miejscu, co często jeszcze ma miejsce np. w Polsce. Na rynku globalnym jest zwykle inaczej. Z większości krajów zachodnich, gdzie mają siedziby znaczące domy mody i marki handlowe, produkcja – ostatni etap wytwarzania odzieży, dawno już została przesunięta do krajów Dalekiego Wschodu, na Bliski Wschód lub do Ameryki Łacińskiej. To obniżyło koszty samej produkcji, tymczasem koszty przedprodukcyjne wzrosty i często stanowią nawet więcej niż 75% łącznych kosztów wytworzenia! Wcześniejszy powód pogoni za obniżką kosztów ściśle produkcyjnych, maszynowych, został znacznie osłabiony …

PMI: …pod warunkiem, że przyjmiemy punkt widzenia firmy zachodniej.
JS: Tak właśnie wygląda sytuacja z perspektywy firmy z Zachodu. W Polsce, w wielu firmach jest nadal dużo do zrobienia na wszystkich etapach procesu produkcji. Tu mamy szczęście, bo wciąż istnieje margines dla uzyskania oszczędności i poprawy efektywności. Rozdzielenie i oddalenie terytorialne fazy przedprodukcyjnej i produkcyjnej obniża koszty fazy drugiej, jednak najczęściej znacząco podnosząc koszty fazy pierwszej. Ma to źródło w kłopotach z komunikacją, wielokrotnych modyfikacjach i przesyłaniu na duże odległości nowych wzorów produkcyjnych zanim zostaną one ostatecznie zatwierdzone.

PMI: W jakim stopniu zastosowanie rozwiązań IT może pomóc w zharmonizowaniu i przyspieszeniu procesów etapu, który nazywa Pan przedprodukcyjnym?
JS: Aby zrozumieć ogromne znaczenie technologii informatycznych w przygotowaniu produkcji odzieżowej, trzeba przypomnieć jak dziś wygląda droga ,,od pomysłu do przemysłu“. Projektanci pracujący dla detalisty lub zleceniodawcy w jednym kraju, opracowują idee i projekty wyrobów dedykowanych dla docelowej klienteli na określonych, docelowych rynkach. Następnie te idee i pomysły są przetwarzane na wzory produkcyjne, często już w innym kraju. Potem wzór produkcyjny wraca do zleceniodawcy – dla oceny zgodności z pierwotnym projektem, jego rzeczywistej atrakcyjności oraz sprawdzenia rozmiarów na wzorcowych modelach i manekinach. Ostateczne zatwierdzenie poprzedzają wielokrotne modyfikacje, co podnosi koszty. Zatwierdzone wzory są prezentowane na targach, gdzie wyroby są zamawiane w oparciu o ich jakość, cenę i terminy dostaw. Ten proces rozwoju produktu – od idei do zatwierdzenia wzorów produkcyjnych, to najważniejszy, najtrudniejszy i pochłaniający najwięcej czasu etap całości procesu wytwórczego odzieży.

PMI: A już w epoce sprzed IT wiedzieliśmy, że czas to pieniądz…
JS: Automatyzacja, poprawa parku maszyn i organizacji, dotyczące samej produkcji, czyli końcowego etapu wytwarzania, pozwalają podnieść wydajność przez redukcję czasu jednostkowego zwykle o 10-20%. Redukcja czasu produkcji nie jest tu jednak tożsama z obniżeniem kosztów, gdyż zakupy maszyn wiążą się zwykle z dużymi wydatkami znacznie obciążającymi stronę kosztów. Zakupy maszyn rzadko też podnoszą elastyczność pracy. Zupełnie inaczej jest z nowoczesnymi rozwiązaniami informatycznymi, które koncentrując się na obsłudze etapów przedprodukcyjnych, umożliwiają skrócić proces ,,od idei do gotowego wyrobu” nawet o 50%. Tak wysoki wzrost zapewnia uporządkowanie informacji, poprawa komunikacji, ograniczenie liczby przeróbek i modyfikacji wzorcowych przeszyć, łącznie ogromnie przyspieszając zatwierdzanie ich do produkcji. Nowe rozwiązania IT w tym obszarze znacznie silniej redukują koszty, poprawiając organizację, mobilność i elastyczność działań.

PMI: Jak w praktyce można osiągnąć tak duże oszczędności czasu i pieniędzy?
JS: Zanim odpowiem na Pani pytanie… Szacuje się, że ponad 50% szablonów odzieżowych jest nadal przygotowywane całkowicie ręcznie. Tymczasem inżynierowie i projektanci niemal wszystkich innych branż korzystają już w 100% z programów typu AutoCAD. Z technologii IT korzystają dziś w 100% architekci, projektanci, konstruktorzy i inżynierowie branży budowlanej, tworząc szkice, rysunki i projekty. Podobnie działają konstruktorzy samochodów, rozwiązań mechaniki i elektroniki, tworząc w programach inżynierskich CAD i 3D schematy, modele i prototypy. Branża odzieżowa nadal z dużym oporem widzi konieczność zmian i wprowadzania technologii komputerowych do obsługi procesów wytwarzania. Ludzi naszej branży, w tym w szczególności projektantów, także konstruktorów cechuje zwykle umiejętność abstrakcyjnego i artystycznego myślenia. To jest sprzeczne ze ścisłością komputera. To dwa przeciwne bieguny, którym trudno się dogadać. Niechęć do rozwiązań IT może też wynikać z błędnej polityki wielu dostawców branżowych systemów CAD. Dostawy z ograniczoną, „porcjowaną” funkcjonalnością i szkoleniami, drogimi kontraktami serwisowymi, brakiem kompatybilności współpracy z peryferiami od innych dostawców, za to… z bardzo ciężką etykietą ceny, nie budowały zaufania. Wielu użytkowników zainwestowało w takie systemy tysiące lub setki tysięcy złotych, by w końcu zdać sobie sprawę, że nie mogą wykorzystać ich efektywnie i całościowo.

PMI: To ponawiam pytanie. Jak można je wykorzystać „efektywnie i całościowo”, czyli tak by skutecznie obniżały koszty satysfakcjonujące użytkowników?
JS: Odpowiedź jest prosta. Stosując najnowsze technologicznie rozwiązania komputerowe już od początku, od procesu projektowania wyrobów odzieżowych. Każdy etap pracy z produktem odzieżowym powinien odbywać się cyfrowo, z wykorzystaniem technik komputerowych. Jednak niewiele jest na naszym rynku firm, które oferują i dostarczają rozwiązania spełniające te kryteria. Rozwiązanie „pięciu problemów”, zagadnień i wyzwań wymienionych na wstępie naszej rozmowy, można skutecznie osiągnąć, wdrażając oferowany przez firmę SEMACO nowoczesny pakiet InvenTex Studio. W skład pakietu wchodzą: system projektowania odzieży InvenTex FDS – Fashion Design System; flagowy system główny lnvenTex CAD/CAM do konstrukcji szablonów, stopniowania oraz tworzenia układów kroju, system wirtualnej, elektronicznej wizualizacji i pasowania odzieży InvenTex VST- V-Stitcher, system tzw. teczki technologicznej InvenTex PDM oraz inteligentny, automatyczny system tworzenia super zoptymalizowanych układów kroju lnvenTex IMM.

PMI: Atuty pakietu i poszczególnych systemów przedstawiamy na stronach obok. Jakich argumentów użyłby Pan, aby w podsumowaniu rozmowy zarekomendować je naszym Czytelnikom?
JS: Podsumowanie powinno być krótkie i rzeczowe, najlepiej trafiające do Czytelników. SEMACO to działająca od 20 lat, stabilna firma, która jest jedynym w Polsce twórcą i producentem oferowanego oprogramowania InvenTex Studio. To oczywisty powód dla którego w Polsce najlepiej obsługujemy i reagujemy na potrzeby i wymagania użytkowników. Praca firm z branży odzieżowej nie może odbywać się bez udziału komputerów. Aby przetrwać i działać trzeba się rozwijać i zmieniać. Co ważne – w SEMACO nie wierzymy, że cena stanowi barierę dostępu do nowoczesnych technologii, koniecznych w naszej branży! Funkcjonalność najnowszej wersji systemu InvenTex 2010-SQL CAD/CAM jest już dostępna dla każdego użytkownika od około 800 złotych miesięcznie. Każda inwestycja IT, a zwłaszcza start z oprogramowaniem CAD/CAM, przynosi szybkie, wymierne, widoczne i odczuwane ,,kieszenią” korzyści. Jest niewiarygodne, że wielu producentów zwleka nieraz latami z koniecznymi decyzjami inwestycji w nowoczesne wyposażenie IT, od systemu CAD/CAM zaczynając, zamykając sobie wiele szans. Natomiast wielu z obecnych – ponad 400 użytkowników systemów lnvenTex CAD/CAM w Polsce, już krótko po jego wdrożeniu zachodziło w głowę, powtarzając proste pytanie: dlaczego tak późno? Kolejny argument i rekomendacja: SEMACO od roku 2005 uzyskuje co roku certyfikat przedsiębiorstwa Fair Play, a od roku 2006 co roku certyfikat Solidna Firma. Jesteśmy partnerem, któremu można w pełni zaufać.

PMI: Dziękujemy za rozmowę, życząc sukcesów w aplikowaniu nowych technologii informatycznych do naszej branży.

Rozmawiała: Alicja Gajos (Wywiad w czasopiśmie Przemysł Mody Innowacje 1/2010)

Artykuł dostępny w pełnej wersji w pliku pdf